OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）是衡量设备实际生产能力与理论能力的比率，用于评估生产设备的效率和生产过程的优化程度[^1^][^2^]。

OEE由三个关键要素组成：可用率（Availability）、性能（Performance）和质量（Quality）。其计算公式为：

• OEE = 可用率 × 性能 × 质量[^1^][^2^][^7^]

可用率是指设备在计划生产时间内实际运行的时间比例，计算公式为：

• 可用率 = 实际运行时间 / 计划生产时间[^1^][^7^]

其中：

• 计划生产时间 = 日历工作时间 - 计划停机时间[^1^][^3^]
• 实际运行时间 = 计划生产时间 - 停机时间（包括故障停机、换模时间等）[^1^][^3^]

性能是指设备在运行时的实际生产速度与理论最高生产速度的比值，计算公式为：

• 性能 = （实际产量 × 理论周期时间） / 实际运行时间[^1^][^7^]

其中：

• 理论周期时间 是设备在最佳状态下的最快生产速度[^7^]

质量是指合格产品数量占总产量的比例，计算公式为：

• 质量 = 合格品数量 / 总产量[^1^][^7^]

假设某设备一天的工作时间为8小时，班前计划停机10分钟，故障停机30分钟，设备调整35分钟，产品的理论加工周期为1分钟/件，一天共加工产品400件，其中20件为废品，则：

• 计划生产时间 = 8 × 60 - 10 = 470分钟
• 实际运行时间 = 470 - 30 - 35 = 405分钟
• 可用率 = 405 / 470 ≈ 86%
• 性能 = 400 / 405 ≈ 98%
• 质量 = (400 - 20) / 400 = 95%
• OEE = 86% × 98% × 95% ≈ 80%[^1^]

通过OEE的计算，可以清晰地了解设备在时间利用、性能发挥和质量控制方面的表现，从而为企业优化生产流程提供依据[^1^][^2^]。